Das Wickeln einer Palette ist ein Arbeitsgang, aber die Folie muss dabei drei verschiedene Aufgaben gleichzeitig erfüllen. Sie muss an sich selbst haften, damit sich die Wicklung nicht löst. Gleichzeitig muss sie an der Außenseite gleiten, damit die Paletten beim Transport nicht aneinanderkleben. Und sie muss die Spannung übertragen, die beim Dehnen entsteht.
Diese drei Anforderungen widersprechen sich. Ein Material, das gut an sich selbst haftet, gleitet schlecht. Ein auf Festigkeit optimiertes Material verliert an Haftung. Deshalb ist die Folie in Schichten aufgeteilt, und jede erhält eine Aufgabe.
Außenschicht: Gleitfähigkeit
Die Seite, die nach dem Wickeln außen liegt. Sie muss glatt sein - sonst würden zwei benachbarte Paletten beim Transport aneinanderkleben, und beim Entladen würden die Gabeln die Folie von einer der beiden abreißen. Diese Schicht ist für keine Kraft zuständig; sie sorgt dafür, dass man die Palette neben eine andere stellen kann.
Innenschicht: Haftung
Die Seite, die an der Ladung und an der vorherigen Wicklung anliegt. Sie sorgt dafür, dass die Wicklung von selbst hält - ohne Klebstoff und ohne Wärme. Wenn der Bediener das Wickeln beendet und die Folie abreißt, haftet das Ende gerade dank ihr an der darunterliegenden Schicht.
Eine falsch herum in die Wickelmaschine eingelegte Rolle hat die Gleitseite innen und die Haftseite außen. Die Wicklung hält dann nicht, und die Paletten beginnen aneinanderzukleben. Das Symptom sieht aus wie ein Folienfehler, ist aber ein Einstellungsfehler.
Tragende Schichten
Zwischen Gleitfähigkeit und Haftung liegt das, was über die Festigkeit entscheidet. In der Standardfolie ist das eine einzige Rezeptur - ein Kompromiss zwischen allen drei Aufgaben. In der fünfschichtigen Konstruktion sind das separate Schichten, die nichts mehr vereinbaren müssen und ausschließlich auf die Übertragung von Spannung optimiert werden können.
| Schicht | Aufgabe | Was passiert, wenn sie versagt |
|---|---|---|
| 1 · außen | Gleitfähigkeit | Paletten kleben beim Transport aneinander |
| 2 · tragend | Spannungsverteilung | die Spannung konzentriert sich auf einen Punkt |
| 3 · tragend | Spannungsübertragung | die Folie reißt, statt sich zu dehnen |
| 4 · tragend | Spannungsverteilung | Einrisse auf der Seite der Ladung |
| 5 · innen | Haftung | die Wicklung löst sich |
Warum die Palettenkante am schwierigsten ist
An einer geraden Palettenseite arbeitet die Folie gleichmäßig - die Spannung verteilt sich über die gesamte Breite der Bahn. An der Kante konzentriert sich dieselbe Kraft auf einen schmalen Materialabschnitt, oft an einer scharfen Kante eines Kartons oder Profils.
Deshalb beginnen Abrisse fast nie in der Mitte einer Seite. Sie beginnen an der Kante: zuerst ein kleiner Einriss, dann ein Riss entlang der gesamten Wicklung. Je besser die tragenden Schichten die Spannung über den Kontaktpunkt hinaus verteilen, desto später passiert das.
Was daraus für die Auswahl folgt
- Regelmäßige, leichte Ladungen auf kurzen Strecken - Standardfolie reicht aus. Eine Mehrschichtkonstruktion hat hier nichts zu verbessern.
- Scharfe Kanten, hohes Gewicht, mehrfaches Umladen - hier ist der Unterschied zwischen einer einzigen Rezeptur und einer polymerverstärkten Folie ab der ersten Palette sichtbar.
- Abrisse trotz dickerer Folie - ein Zeichen dafür, dass das Problem nicht die Mikronzahl ist, sondern wie das Material punktuelle Spannung verträgt.
Die Dicke sagt, wie viel Material vorhanden ist - die Konstruktion sagt, was dieses Material kann. Zwei Folien mit derselben Mikronzahl können sich an der Palettenkante völlig unterschiedlich verhalten.